混煉膠問題/護套工序常見問題點及對策

1．分散不良

A．混煉過程

混煉時間不夠，排放溫度過高或過低；同時添加酸性和堿性配合劑(如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入)；塑煉不充分；配合劑添加的順序不恰當；混煉周期中填充劑加得太遲；同時加入小粒徑碳黑和樹脂或粘性油；金屬氧化物分散時間不夠；在膠料已經(jīng)撕裂或碎裂后加入液態(tài)增速劑；膠料批量太大或太小

B．工藝  .沒有遵循所制定的混煉程序；油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進料斗邊；轉(zhuǎn)子速度不恰當；膠料從壓片機卸下時太快；沒有正確實用壓片機上的翻膠裝置

C．設(shè)備

密煉機溫度控制失敗；上頂栓壓力不夠；混煉室中焊層部位磨損過渡；壓片機輥溫控制失效；壓片機上的高架翻膠裝置失靈

D．材料

橡膠過期和有部分膠凝；三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；冷凍天然橡膠；天然橡膠預(yù)塑煉不充分；填充劑水分過量(結(jié)塊)；在低于傾倒點溫度下加入粘性配合劑；配合劑使用不適當

E．配方設(shè)計

使用的彈性體門尼粘度差異太大；增塑劑與橡膠選配不適當；硬粒配合劑太多；小粒徑填料過量；使用熔點過高的樹脂；液態(tài)增塑劑不夠；填充劑和增塑劑過量

2.焦燒

A．配合

硫化劑、促進劑用量太多；硫化體系作用太快；配合劑稱量不正確；小粒徑填料過量；液態(tài)增塑劑不夠

B．混煉操作

填膠容量過大；密煉機冷卻不夠；轉(zhuǎn)子速度過高；初始加料溫度太高；排膠溫度太高；促進劑加入密煉機中的時間不對；或過早加入硫黃、或分散不均勻而造成硫化劑和促進劑局部高度集中；促進劑和(或)硫化劑分散不良；樹脂堆積在轉(zhuǎn)子上；漏加防焦劑；未經(jīng)薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或者下片后未充分冷卻

C．停放

在膠料還是熱、濕狀態(tài)時，堆積膠料；膠料停放過久；停放場所溫度太高；空氣不流通

D．防止焦燒的措施

嚴格控制輥溫，改進冷卻條件，按照操作規(guī)定加料，加強膠料管理等等；調(diào)整硫化體系，添加防焦劑。常用的防焦劑為有機酸酐(如鄰苯二甲酸酐)，一般用量不超過0.4份；新型防焦劑，用量0.1-0.2份，如防焦劑CTP(N-環(huán)己基硫代鄰苯二甲基酰亞胺)；防焦劑的添加順序放在硫化劑和促進劑之前

3.配合劑結(jié)團

生膠塑煉不充分，輥距過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面；壓成片狀；裝膠容量過大；粉狀配合劑粗粒子或結(jié)團物；凝膠太多

4.收縮大

A．無硫膠料：可塑度過低；混煉時間太短或密煉機混煉時間過長，導(dǎo)致結(jié)聚B．加硫膠料：膠料開始焦燒

5.麻面

A．無硫膠料：密煉機混煉時間過長，碳黑凝膠量太多

B．加硫膠料：膠溫、輥溫過高引起焦燒，混入一些已較少膠料

6.可塑度過高、過低或不均勻，

塑煉膠可塑度不適當；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當；并用膠未摻合好；增塑劑多加或少加；炭黑多加或少加或品種用錯

7.相對密度過高、過低或不均勻

配合劑稱量不準、漏配或錯配；炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等或油類增塑劑少于規(guī)定用量時，均會出現(xiàn)膠料相對密度超過規(guī)定量；混煉時粉塵飛揚損失過多、黏附于容器壁過多或加料盛器未倒干凈；混煉不均勻

8.焦燒時間過長或過短

A.焦燒時間延長：促進劑品種弄錯、少加；氧化鋅漏加；炭黑品種弄錯，如將松焦油當機油等；瀝青、陶土多加B.焦燒時間縮短：促進劑多加或品種搞錯；炭黑品種搞錯；碳酸鈣過量

9.硬度過高、過低或不均勻

配合劑稱量不準，如補強劑、硫化劑或促進劑過量，則硫化膠硬度偏高；相反硬度偏低；增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；混煉不均勻，硫化硬度不勻

10.噴霜

膠料混煉不足，不均勻；配合劑稱量不準；硫磺結(jié)團或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度；加硫時膠溫過高；軟化劑用量過多；膠料停放時間過長；制品欠硫等