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流化床鍋爐煙氣在線監(jiān)控系統(tǒng)

GB4915-2013《水泥工業(yè)大氣污染物排放標準》要求現有和新建水泥企業(yè)的NOx排放限值由原來的800mg/m3（標）（NO2@10%O2，以下同）降到400mg/m3（標）（重點地區(qū)NOx排放限值為320mg/m3（標））。因此我國幾乎*的水泥生產線都實施了低氮氧化物排放技術，包括低氮氧化物燃燒技術和廢氣SNCR脫硝技術，或單一SNCR脫硝技術，基本可以實現目前國家的排放標準。但SNCR脫硝需要滿足反應溫度的要求，溫度太高或太低都會影響氨和NOx的反應，對噴氨控制的要求很高，實際運行中都會有噴氨過量問題存在，致使能耗高、運行成本高，氨逃逸過量造成二次污染，重要的問題是，它的脫硝效率一般為30%~60%，且不易穩(wěn)定。

要想進一步提高脫硝效率，降低排放限值，靠目前實施的技術難以實現，而SCR脫硝效率可達到90%以上，實現水泥窯廢氣氮氧化物超低排放可行的措施是采用SCR技術，因此國內外都在探討和實驗應用水泥SCR脫硝技術。國外有一些水泥生產線SCR運行案例，但未見其長期穩(wěn)定運行且各項指標滿意、*可推廣的技術案例報導，其主要原因是，水泥生產工藝的高效脫硝技術路線尚達不到煤電鍋爐脫硝技術的成熟度和可靠度。

目前水泥生產工藝與催化劑使用溫度不適應問題突出，需要針對水泥生產工藝的特點，探索解決問題的新技術。下面提出我們的意見：目前SCR脫硝工藝方案一般分為高塵（HighDust）布置方案、半塵（Semi-Dust）布置方案和低塵（LowDust）布置方案。在煤電鍋爐系統(tǒng)成功實施的SCR脫硝工藝方案多為高塵布置方案，一般是在空氣預熱器前適合的溫度段將廢氣引出進行催化脫硝。這里的廢氣含塵量一般＜20g/m3，且燃煤氣體成分較簡單穩(wěn)定，只要在催化反應器中適當布置吹灰裝置，就可*實現較長期的穩(wěn)定催化脫硝作用。目前燃煤鍋爐在350℃左右應用釩鈦體系催化劑的SCR脫硝工程技術是成熟可靠的。

然而，水泥熟料生產系統(tǒng)窯尾廢氣成分復雜，在廢氣余熱利用前，適合催化劑活性的溫度段氣體含塵濃度一般是60~80g/m3，不能直接沿用煤電鍋爐廢氣的SCR脫硝工藝。為探討適合水泥窯尾廢氣的SCR脫硝技術,國內外都在兩個方向上開展了研究工作：其一是研發(fā)適合水泥熟料生產廢氣成分及現有水泥熟料生產工藝的低溫催化劑；其二就是調整水泥熟料現有生產工藝以適應現有成熟的廢氣SCR脫硝技術。本文主要針對常溫催化劑探討后者。

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